Kompresor mechaniczny jako zaawansowany element układu doładowania wymaga współpracy z całą gamą czujników, które na bieżąco monitorują parametry pracy zarówno układu doładowania, jak i silnika. Najważniejszym z nich jest czujnik ciśnienia doładowania (MAP sensor), mierzący ciśnienie powietrza podawanego do kolektora dolotowego – jego dane wykorzystywane są do precyzyjnego sterowania dawką paliwa i kątem wyprzedzenia zapłonu. Niezwykle istotny jest także czujnik temperatury powietrza dolotowego (IAT), monitorujący temperaturę powietrza po sprężeniu – wysoka temperatura negatywnie wpływa na knock resistance mieszanki i może prowadzić do obniżenia mocy lub wprowadzenia silnika w tryb awaryjny. Modernizowane układy mogą być wyposażone w bezpośredni czujnik temperatury kompresora lub łożysk, by zapobiec przegrzaniu i awariom mechanicznym. Ważny jest czujnik położenia przepustnicy (TPS), który odpowiada za informowanie sterownika o zapotrzebowaniu na moc i konieczności załączenia lub dezaktywacji kompresora (np. w układach ze sprzęgiełkiem). Przepływomierz powietrza (MAF) to kolejny kluczowy element – mierzy masę rzeczywiście zasysanego powietrza i umożliwia precyzyjną kontrolę jakości mieszanki. W przypadku nowoczesnych rozwiązań stosuje się także czujniki spalania stukowego (knock sensor) oraz czujniki położenia wału korbowego i wałka rozrządu, których odczyty są podstawą dla sterowania pracą kompresora i silnika w całym zakresie obciążeń. W samochodach z dodatkowym chłodzeniem powietrza doładowującego (intercooler) istotne są również czujniki temperatury przed i po intercoolerze. Współpraca wszystkich tych czujników z komputerem sterującym pozwala zoptymalizować parametry pracy silnika, uniknąć niebezpiecznych sytuacji (przegrzanie, spalanie stukowe, tryb awaryjny) i zapewnić pełne wykorzystanie potencjału, jaki daje mechaniczne doładowanie.
