Proces regeneracji baterii trakcyjnych różni się w zależności od zastosowanego typu chemii: niklowo-wodorkowej (NiMH) i litowo-jonowej (Li-Ion). W przypadku baterii NiMH standardową procedurą jest demontaż pakietu, pomiar napięć, test pojemności i oporu wewnętrznego poszczególnych ogniw oraz wymiana najsłabszych modułów. Odtworzenie parametrów obejmuje balansowanie napięć, cykle ładowania-rozładowania (tzw. equalizing cycles) oraz test sprawności całej sekcji. Regeneracja tego typu pakietów jest stosunkowo prosta, a wiele części zamiennych dostępnych jest na rynku – sukcesem bywa uzyskanie nawet 70–90% pierwotnej pojemności, zyskując kilka kolejnych lat eksploatacji. W bateriach litowo-jonowych sytuacja jest skomplikowana – zaawansowane BMS, wyższa gęstość energii i „wrażliwsza” chemia ogniw wymagają precyzyjniejszego monitorowania temperatur i prądów. Regeneracja polega tu głównie na wymianie kompletnych sekcji, balansowaniu napięć na poziomie ogniw, a także precyzyjnej diagnostyce termicznej (moduły mogą nagle utracić sprawność). Proces jest kosztowniejszy, słabiej dostępny, a ryzyko trwałego uszkodzenia lub samozapłonu (przy niewłaściwej naprawie) znacznie wyższe niż w pakietach NiMH. Nietrudno o sytuację, gdy jedna uszkodzona cela powoduje degradację całego zestawu. W obu typach baterii sukces regeneracji zależy od jakości komponentów i profesjonalizmu serwisu, ale w przypadku Li-Ion znaczenie ma też wiek ogniw i ich historia pracy. Praktyka pokazuje, że NiMH jest bardziej „wybaczająca” w regeneracji, zaś trwałość efektów reanimacji Li-Ion mocno zależy od kalibracji i technologii BMS.
