Układ dolotowy to zespół przewodów, rur, złączy i elementów sterujących, które odpowiadają za dostarczanie odpowiedniej ilości powietrza do komory spalania silnika. W nowoczesnych jednostkach – szczególnie turbodoładowanych – szczelność tego układu ma kluczowe znaczenie dla poprawnego działania silnika, jego osiągów, zużycia paliwa i emisji spalin. Nawet niewielkie nieszczelności mogą prowadzić do utraty mocy, problemów z przyspieszaniem, nierównej pracy silnika czy zapalania się kontrolki „check engine”. Dlatego sprawdzenie szczelności dolotu to jedna z podstawowych czynności diagnostycznych przy wszelkich problemach z pracą silnika.
Pierwszym krokiem powinno być dokładne oględziny układu dolotowego – szczególnie wszystkich przewodów gumowych, opasek zaciskowych, złączek, kolanek, intercoolera i jego przyłączy. Wszelkie ślady oleju, pęknięcia, przetarcia, luźne opaski czy nienaturalnie ułożone przewody mogą świadczyć o nieszczelności. W silnikach z turbosprężarką często miejscem awarii są króćce intercoolera, uszczelki między kolektorem dolotowym a głowicą lub zawory sterujące ciśnieniem doładowania. Niewielkie nieszczelności mogą być trudne do zauważenia gołym okiem, dlatego dalsze kroki diagnostyczne wymagają bardziej precyzyjnych metod.
Jedną z najskuteczniejszych technik wykrywania nieszczelności jest tzw. test dymem. Polega on na wtłoczeniu do układu dolotowego niskociśnieniowego dymu (np. z maszyny do testu szczelności) przy wyłączonym silniku. Dym rozchodzi się po całym układzie i w miejscach nieszczelnych zaczyna się wydostawać – co pozwala bardzo precyzyjnie zlokalizować wycieki, nawet te bardzo małe. To metoda często stosowana w warsztatach, szczególnie przy trudnych do zdiagnozowania problemach z ciśnieniem doładowania.
Inną metodą, bardziej domową, jest tzw. test ciśnieniowy z użyciem kompresora. Do układu dolotowego podłącza się adapter (np. na wlocie rury dolotowej lub przepustnicy), a następnie wtłacza się powietrze pod niskim ciśnieniem – zwykle nie więcej niż jeden bar. Miejsca wycieku można wykryć słuchowo – jako charakterystyczne syczenie – lub przez spryskanie podejrzanych obszarów wodą z mydłem. Tam, gdzie powietrze ucieka, pojawią się bąbelki. Ważne jest jednak, by nie używać zbyt wysokiego ciśnienia – układ dolotowy nie jest przystosowany do ciśnienia zbyt wysokiego na postoju i może dojść do jego uszkodzenia.
W przypadku silników benzynowych z przepływomierzem i czujnikiem ciśnienia w dolocie, nieprawidłowe odczyty tych czujników również mogą wskazywać na nieszczelność. Objawy to m.in. nierówna praca na biegu jałowym, gaśnięcie silnika przy puszczeniu gazu, a także uboga mieszanka paliwowo-powietrzna zarejestrowana przez komputer pokładowy. Diagnostyka komputerowa, analiza korekt paliwowych i odczyty parametrów pracy czujników mogą być pomocne w wykryciu nieszczelności – szczególnie tych, które nie dają jednoznacznych objawów mechanicznych.
W silnikach z turbosprężarką, warto również sprawdzić zawory obejściowe (np. zawór DV lub blow-off), zawór N75 (regulujący ciśnienie doładowania) oraz przewody podciśnieniowe sterujące gruszką turbiny. Nieszczelność w którymkolwiek z tych elementów prowadzi do nieprawidłowego sterowania ciśnieniem, co objawia się spadkiem mocy, „zamuleniem” silnika lub jego gwałtownym przerywaniem.
Podsumowując – sprawdzenie szczelności układu dolotowego wymaga zarówno wizualnej kontroli przewodów i złączek, jak i użycia narzędzi diagnostycznych takich jak tester dymu, kompresor z adapterem czy interfejs OBD do odczytu parametrów. Objawy nieszczelności to spadek mocy, nierówna praca silnika, szarpanie, zwiększone zużycie paliwa i błędy sterownika. Im szybciej wykryje się problem, tym mniejsze ryzyko uszkodzenia turbosprężarki, katalizatora czy zaworów – a silnik znów odzyska pełną sprawność i osiągi.
