Szczelność układu kompresora ma kluczowe znaczenie dla jego wydajności i bezpieczeństwa pracy całego silnika. Nawet niewielkie nieszczelności mogą prowadzić do poważnych strat mocy, niestabilnej pracy jednostki napędowej czy uszkodzenia kompresora. Pierwszym krokiem przy sprawdzaniu szczelności jest szczegółowa inspekcja wizualna wszystkich połączeń – przewodów ciśnieniowych, opasek, złączek, uszczelek oraz miejsc połączenia kompresora z kolektorem dolotowym. Warto posłużyć się latarką oraz lusterkiem warsztatowym, ponieważ niektóre newralgiczne miejsca bywają trudno dostępne. Najskuteczniejszą metodą wykrywania nieszczelności jest tzw. test dymny. Polega on na wprowadzeniu specjalnego nietoksycznego dymu do układu dolotowego przy wyłączonym silniku. Dym wydostający się z przewodów, złączek czy uszczelek precyzyjnie wskazuje miejsca nieszczelności. Alternatywą jest test szczelności sprężonym powietrzem – dolot zaślepia się szczelnie, po czym podaje powietrze pod umiarkowanym ciśnieniem (zwykle 1 bar) i nasłuchuje syczenia lub obserwuje spadek ciśnienia na manometrze. Bardzo ważne jest, by podczas testu powietrzem nie przekroczyć zalecanych wartości ciśnienia, aby nie uszkodzić gumowych przewodów i połączeń. Pomocna jest również metoda polegająca na spryskiwaniu newralgicznych miejsc delikatnym roztworem wody z mydłem – pęcherzyki pojawiające się podczas testu sygnalizują wyciek powietrza. W nowoczesnych silnikach z czujnikami ciśnienia można wykorzystać komputer diagnostyczny, który monitoruje ciśnienie doładowania podczas jazdy i pozwala zauważyć charakterystyczny spadek wartości przy obciążeniu, świadczący o nieszczelności. Po wykryciu nieszczelności należy wymienić uszkodzone elementy lub zastosować nowe uszczelki i opaski. Regularna kontrola szczelności przed sezonem cięższej eksploatacji, np. latem lub przed udziałem w zawodach, pozwala zachować bezpieczeństwo oraz optymalną wydajność kompresora.
